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沖模制造方面的經(jīng)驗(yàn)和專有技術(shù)與全新數(shù)字工具相得益彰
Suzuki Industry成立于1964年，致力于沖壓模設(shè)計(jì)和生產(chǎn)已有40余年。近幾年間，公司在設(shè)備與機(jī)械方面實(shí)施大力改造，不斷提高效率以滿足汽車業(yè)客戶所需。公司于去年在日本群馬縣的太田市建成新的辦公樓和廠房，目前正在積極推行CIM（計(jì)算機(jī)集成制造）以期進(jìn)一步提升效率。上述不懈努力從側(cè)面展示了公司積極進(jìn)取、不滿足于現(xiàn)狀的管理理念，總裁Kota Suzuki先生將這總結(jié)為“百尺竿頭，更進(jìn)一步”。
Suzuki Industry總裁Kota Suzuki
時(shí)至今日，隨著高強(qiáng)度鋼板在汽車制造業(yè)的日益廣泛應(yīng)用，Kota Suzuki表示，公司的非高強(qiáng)度沖模外包業(yè)務(wù)量在持續(xù)縮減。這一趨勢(shì)催生了更復(fù)雜的部件成型工藝，因此，為在不斷適應(yīng)當(dāng)前需求的同時(shí)提高產(chǎn)品質(zhì)量，Suzuki Industry率先安裝并使用了PAM-STAMP 2G沖壓成型模擬系統(tǒng)。Kota Suzuki稱：“像我們這樣規(guī)模的公司安裝模擬系統(tǒng)有些不同尋常。”不過對(duì)于需滿足主要沖壓件制造商需求的公司，這是自然而然的轉(zhuǎn)變。Suzuki Industry最大的資源是其資深熟練員工累積的經(jīng)驗(yàn)及其受專利保護(hù)的專有技術(shù)，公司迫切地需要上述高端數(shù)字工具對(duì)現(xiàn)有資源進(jìn)行補(bǔ)足。公司一直在尋找適合的數(shù)字工具，用以實(shí)現(xiàn)更快更可靠的決策制定、更短的交付時(shí)間以及更低的成本，同時(shí)有助于提升客戶的信賴感。
PAM-STAMP 2G
安裝了PAM-STAMP 2G后，Suzuki Industry必須解決的問題之一即如何判斷各沖壓件是否真正依照模擬數(shù)據(jù)制成。CIM組長(zhǎng)Shuichi Suzuki說道：“我們需要能對(duì)各工序的模擬結(jié)果以及最終成品是否按照預(yù)期制成進(jìn)行檢查。”為此，公司決定安裝一臺(tái)非接觸式3D掃描儀，并開始進(jìn)行選型。
CIM組長(zhǎng)Shuichi Suzuki
非接觸式3D掃描儀實(shí)現(xiàn)了對(duì)模擬結(jié)果的同步反應(yīng)
Suzuki Industry安裝了Konica Minolta的VIVID 9i非接觸式3D掃描儀和RapidForm 2006 Verifier 3-D形狀檢測(cè)軟件。起先，公司還曾考慮安裝搖臂式非接觸式3D掃描儀，但是在測(cè)試過程中發(fā)現(xiàn)設(shè)備需處理的點(diǎn)群數(shù)過多，這讓人有些失望。后來決定選用相機(jī)式機(jī)型，因其可以一次性測(cè)量多個(gè)平面形狀，所以使用起來更為簡(jiǎn)單。Kota Suzuki表示：“它的價(jià)格低于競(jìng)爭(zhēng)機(jī)型，并且能夠滿足我們的所有需求。”公司最后選擇了具有突出性價(jià)比優(yōu)勢(shì)的VIVID 9i。完成系統(tǒng)安裝后，相關(guān)人員開始用其測(cè)量沖壓件樣品，隨后使用RapidForm 2006將部件與CAD數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比。該系統(tǒng)加快了對(duì)樣品部件形狀的檢測(cè)速度，可實(shí)現(xiàn)Shuichi Suzuki所說的對(duì)模擬結(jié)果的“同步反應(yīng)”。每次檢測(cè)完畢后，檢測(cè)結(jié)果與模擬結(jié)果間的誤差可應(yīng)用于模擬參數(shù)，進(jìn)而提高模擬精度。公司從最早對(duì)沖壓成型模擬持懷疑態(tài)度，轉(zhuǎn)變?yōu)楝F(xiàn)在的堅(jiān)定擁護(hù)者。
沖壓件樣品測(cè)量流程
能夠直觀顯示回彈效果，大幅縮減樣品到?jīng)_模修正的周期
使用VIVID 9i能夠立即辨識(shí)沖模發(fā)生變形的部位，由檢測(cè)工具無法則實(shí)現(xiàn)這一功能。這使得沖模修正過程中可實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的精確應(yīng)用。Shuichi Suzuki評(píng)述此功能可直觀顯示沖壓件的回彈效果，從而進(jìn)行修改時(shí)再不含有估測(cè)成份。
由于在樣品試制過程中即可識(shí)別出所有變形區(qū)域，因此依據(jù)反饋信息修正，沖模的精確度得到大幅提升。Shuichi Suzuki稱，從樣品到?jīng)_模修正的周期原來需要7、8次（包括整體修正），目前在某些情況下減少到3次左右，而且僅需局部修正。
通過沖模設(shè)計(jì)修正工作實(shí)現(xiàn)一次性通過的解決方案
即使在樣品部件檢驗(yàn)期間可識(shí)別出實(shí)際變形位置，這些信息必須準(zhǔn)確無誤地應(yīng)用于沖模設(shè)計(jì)過程才有可能縮短沖模的總體生產(chǎn)周期。Suzuki Kogyo將ASU/MINT-p附加軟件安裝到thinkdesign應(yīng)用程序，無需更改整體曲線構(gòu)造即可生成預(yù)期的形狀。通過這一方式實(shí)現(xiàn)了將樣品部件檢驗(yàn)過程中標(biāo)識(shí)的預(yù)期修正量準(zhǔn)確無誤地應(yīng)用到?jīng)_模設(shè)計(jì)之中。
ASU/MINT-p上的修正預(yù)期量
全新的3-D數(shù)字工具實(shí)現(xiàn)了整個(gè)沖模生產(chǎn)過程的一次性完成：
經(jīng)沖模設(shè)計(jì)進(jìn)行模擬=》樣品沖壓試制=》樣品部件檢驗(yàn)=》反饋至沖模設(shè)計(jì)
Suzuki Industry的沖壓模生產(chǎn)流程（一次性完成）
Kota Suzuki表示：“諸如非接觸式3D掃描儀及模擬程序等全新數(shù)字工具歸根結(jié)底無非只是工具。它們就像木匠的錘子，它們只是為技能熟練的使用者，比如我們的員工，用于提供所需的數(shù)值。”上述說法顯示了公司在工藝方面的高度自信，而這一信心源于多年來在客戶心目中建立的信賴感。精良工藝為企業(yè)價(jià)值帶來的附加值遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過任何精心挑選的機(jī)械和設(shè)備。 | 
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