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項目挑戰
韓國現代摩比斯公司為包括現代汽車和起亞汽車在內的汽車制造企業制作原始部件和后市場零部件，并致力于成為全球十強汽車部件供應企業。該公司采用原型制作技術進行設計驗證、氣流評價以及功能測試，并使用Fortus FDM（熔融沉積塑型）系統制作儀表板、空氣導管、齒輪架、前端模塊以及穩定桿組件等部件。

攻克難題
消費者對一部汽車質量的評價標準包含很多因素，其中最重要的莫過于汽車的外型。通過使用快速原型制作技術，現代摩比斯公司可以對細節部分進行仔細評估，確保汽車外觀具有較高品質。對起亞Spectra汽車儀表盤的設計驗證就很好地表現了快速原型制作技術在細節處理方面的優勢。儀表盤的尺寸超出了Fortus系統的制作范圍，所以儀表盤模型是分為四塊制作，然后拼接為498 x 454 x 1382毫米的整體模型。

在把儀表盤模型安裝在駕駛艙之前，設計人員把它固定在夾具上，并使用坐標測量機對其進行仔細檢查，捕捉了數百項數據。現代摩比斯公司汽車技術部首席工程師白泰順表示：“尺寸精度和穩定性對設計驗證來說至關重要。FDM系統采用ABS塑料作為材質，確保了模型的精度和穩定性。模型1382毫米，最大誤差只有0.75毫米。”

安裝到駕駛艙的實體模型發現了27處設計缺陷，雖然都很微小，但集合起來也增加了項目成本，降低了項目研發效率。白先生表示：“原型可以讓我們發現3D CAD軟件中不容易找到的設計問題。在把FD部件與相關零部件組合在一起時，可以輕松地查找到設計漏洞并對其進行修補。”有了這種對細節的把握，起亞汽車得到了《汽車與駕駛員》雜志的贊譽，原文稱贊Spectra汽車的“內部造型十分優秀”。

除了誤差極小以為，現代摩比斯公司還對Fortus系統的其它優點給予了評價。白先生說：“該系統制作出的部件十分耐用，能夠勝任組裝以及后期的功能測試要求。而且使用起來非常方便。模型的支架是水溶性的，這點非常便捷，因為對于儀表盤這樣的復雜部件模型來說，通常后期處理都要花費數小時甚至數天時間。”

現代的Fortus系統的使用率在91%以上，每年運行大約8000小時，但仍然有60%的原型制作工作需要外包給其他企業。業務外包會延長交付時間，減少設計交流次數，因此現代公司計劃安裝第二套原型制作系統。雖然市場上有很多原型制作產品，但現代公司還是堅持選擇Fortus FDM系統。正如現代公司白先生所說，“這款產品非常符合我們的設計需求，購買費用在30個月內就可以攤平成本了。”

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